5S活動與TPM推行的步驟與方法

工廠中常見的不良現象

所謂管理，就是要管理異常或不良現象。作為管理干部，就是要在生產現場出現問題的時候，能夠及時找出問題的解決方案并組織實施。生產現場的活動非常復雜，可能包含很多繁瑣的流程，因此在工廠中經常會出現很多不良的現象，需要提前加以注意和防范。

◆儀容或穿著不整的工作人員

工作人員儀容或者穿著不整齊，會給人非常懶散的感覺，損害工廠形象，對工作士氣有比較大的影響，并且不同工種間不易識別，妨礙了溝通協調，甚至可能發生危險。在實行5S管理的工廠中，一般都對員工著裝有相關的規定，并在公告欄中公示著裝的標準照片。

◆機器設備擺放不合理

生產現場的機器設備擺放不合理，也是工廠中常見的不良現象。機器設備的擺放直接關系到生產力的三個要素，即勞動者、勞動手段和勞動對象如何更好的結合問題，合理的布置和擺放有利于企業提高生產經濟效益。因此，在設備的安裝過程中，要優先考慮作業流程是否流暢，盡可能縮短機器設備間的距離，防止虛耗工時增加。

◆機器設備保養不良

有些工廠機器設備的保養狀況嚴重不良，機器設備上到處都是油污和灰塵，影響了設備的使用壽命及機器精度，容易發生故障，增加了維修成本，影響了工作士氣，并直接影響了生產效率，如圖1-3。此外，對機器設備保養不重視的態度，往往也會導致對產品的品質缺乏講究。

◆原料、半成品、成品、整修品、報廢品隨意擺放

原料、半成品、成品、整修品、報廢品隨意擺放，會使車間容易出現混亂，造成產品出現品質問題;工作人員需要花費更多的時間尋找所需的生產材料，會降低生產效率;管理人員無法統計出物品的數量，會造成管理的混亂和無序;增加了工作人員的搬運時間，會使車間的工作秩序出現問題。另外，隨意擺放還容易造成物品堆積，浪費場所和資金。

◆工具擺放混亂

生產工序越復雜，工作人員所需使用的工具一般就越多。眾多的工具如果不加分類地隨意擺放，會使工作人員在使用工具時增加找尋的時間，降低工作效率;在找尋工具過程中工作人員過多地走動，也可能造成現場工作秩序出現混亂。另外，有些工具的保養要求較高，隨意擺放也容易造成這些工具的損壞。

◆運料通道不暢

產品的生產、加工過程就是物料或半成品在各道工序之間傳輸的過程，如果工作現場的運料通道設置得不夠科學合理，將造成工作場所秩序混亂，工作流程不流暢。物料運輸之間的相互干擾，也會增加搬運的時間，影響生產效率，并且容易產生事故。

◆工作人員的座位或坐姿不當

很多工廠通常不重視工作人員的座位設計和工作姿勢。實際上，如果工作人員的工作姿勢不當，會容易產生疲勞，降低生產效率并增加品質變異的幾率。另外，不當的站、坐姿勢還有礙觀瞻，影響作業場所的士氣，甚至產生工作場所秩序問題。